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摩托车商品修理更换退货责任实施细则

作者:法律资料网 时间:2024-07-22 10:30:06  浏览:8196   来源:法律资料网
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摩托车商品修理更换退货责任实施细则

机械部


摩托车商品修理更换退货责任实施细则
1997年3月21日,机械部

第一条 根据国家经济贸易委员会、国家技术监督局、国家工商行政管理局、财政部发布的《部分商品修理更换退货责任规定》和国家技术监督局印发的《部分商品修理更换退货责任规定条文解释》,为了切实保护摩托车购买者(拥护)的合法权益,明确摩托车商品销售者、修理者和生产者应当承担的修理、更换、退货(以下简称“三包”)责任和义务,制定本实施细则。
第二条 本实施细则适用于中华人民共和国境内销售的两轮摩托车、轻便两轮摩托车和残疾人摩托车商品(以下简称摩托车)。
第三条 摩托车“三包”有效期为一年或行驶6000千米,超过其中一项,则“三包”失效。
“三包”有效期自开具发票之日起计算,扣除因修理占用、 无零配件待修及不可抗拒力造成的延误时间。“三包”有效期限的最后一天为法定休假日的,以休假日次日为期限的最后一天。行驶里程以摩托车里程表显示的数字为依据。如发现购买者自行调整里程表上显示的里程数字,则按满6000千米计算。
第四条 摩托车“三包”宗旨是:质量第一,用户至上,热情服务,认真负责。摩托车实行谁经销谁负责“三包”的原则。销售者与生产者、销售者与供货者、销售者与修理者之间订立的合同,不得免除本实施细则规定的“三包”责任和义务。
第五条 在“三包”有效期内,购买者凭发票和“三包”凭证办理修理、换货、退货。如果购买者丢失发票或“三包”凭证,但能够证明该摩托车在“三包”有效期内,销售者、修理者、生产者也应按本细则的规定负责修理、更换、退货。
第六条 本实施细则是摩托车实行“三包”规定的基本要求,鼓励销售者、生产者制定更有利于维护购买者合法权益的严于本实施细则要求的“三包”具体办法或承诺。
第七条 生产者(供货者和摩托车进口者视同生产者)应当承担以下责任和义务:
(一)出厂销售的每辆摩托车必须是合格产品,并随车携带该车型的产品使用说明书、合格证和“三包”凭证。产品使用说明书应按国家标准 GB9969.1 《工业产品使用说明书总则》的规定编写; “三包”凭证必须包括附件1 的内容。
(二)生产者自行设置或者指定修理单位的,必须在出厂销售的每辆摩托车携带的资料或“三包”凭证上写明修理单位的名称、地址、联系电话等。
(三)为修理者提供合格的、足够的维修配件,满足维修要求,并保证在产品停产后五年内继续提供符合技术要求的零配件。
(四)按有关代理、修理合同或协议的约定,提供“三包”有效期内发生的修理费用。
(五)向负责维修业务的修理者提供技术资料,组织培训维修人员,定期或不定期检查维修单位的修理业务,给予技术上的指导。
(六)妥善处理购买者的投诉、查询,并提供咨询服务。
第八条 销售者应承担以下责任和义务:
(一)不能保证实施“三包”规定的,不得销售摩托车。
(二)执行进货开箱检查验收制度,不得销售不符合法定标识要求和不合格的摩托车。
(三)销售时,应正确调试,保证商品符合产品使用说明书规定的产品质量,当面向购买者交验摩托车;向购买者提供“三包”凭证、有效发票、产品使用说明书和合格证;核对车架号和发动机号;介绍使用方法、维护保养知识。
(四)应积极主动地与生产者、修理者加强联系,作好售后服务工作。
(五)妥善处理购买者的查询、投诉。
第九条 修理者应当承担以下责任和义务:
(一)承担“三包”期内向购买者免费修理业务和超过“三包”期收费修理业务。
(二)维护销售者、生产者的信誉,不得使用与生产者提供的产品技术要求和质量标准要求不符的零配件。认真记录修理前故障情况和修理后的质量状况,保证修理后的摩托车能够正常使用30日以上。
(三)向购买者当面交验修好的摩托车和维修记录。
(四)承担因自身修理失误造成的责任和损失。
(五)按有关代理、修理合同或协议的约定,保证修理费用和修理配件用于修理。接受销售者、生产者的监督和检查。
(六)保持常用维修配件的储备量,确保维修工作及时进行,避免因零配件缺少而延误维修时间。
(七)积极开展上门服务和电话咨询服务。
(八)妥善处理购买者的投诉,接收购买者有关产品修理质量的查询。
第十条 在“三包”有效期内摩托车出现性能故障时,按以下办法进行修理。
(一)购买者凭“三包”凭证和发票到指定的修理单位进行检查、修理。提倡修理者开展上门修理服务。
(二)在销售地未设修理单位的和在异地购买摩托车的,购买者可与生产者、销售者或指定的修理者协商解决修理办法及可能存在的运输问题。
(三)在“三包”有效期内,符合本实施细则“三包”修理条件的,由修理者免费(包括材料费和工时费)修理。
第十一条 在“三包”有效期内,属下列情况之一者,应为购买者免费更换同型号摩托车:
(一)自售出后第8日至15日内,车辆出现附件2所列性能故障时,由购买者选择更换或修理摩托车,销售者应当按购买者的要求进行换货或修理。
(二)自售出之日起超过15日,出现附件2所列性能故障,经两次修理仍不能正常使用的,凭修理者提供的修理记录和证明,由销售者负责为购买者更换摩托车。
(三)因生产者未按合同或协议提供零配件,延误维修时间,自送修之日起超过90日的,由修理者负责为购买者更换摩托车。
第十二条 销售更换摩托车时,凡属残次品、不合格产品或修理过的产品均不得提供给购买者。
第十三条 换货后的“三包”有效期自换货之日期重新计算。由销售者在发票背面加盖更换章,并提供新的“三包”凭证。
第十四条 在“三包”有效期内,属下列情况之一者,应当为购买者办理退货:
(一)自售出之日起7日内,车辆出现附件2所列性能故障时,购买者可以选择退货、换货或修理;购买者要求退货时,销售者应当负责免费为购买者退货,并按购车发票的价格一次退清货款。
(二)符合第十一条(一)、(二)、(三)款更换条件,但销售者无法满足购买者更换同型号摩托车的,购买者要求退货时,销售者应当免费为购买者退货,并按购车发票的价格一次退清货款。
(三)符合第十一条(一)、(二)、(三)款更换条件,销售者有同型号摩托车可为购买者更换,购买者不愿意更换而要求退货的,销售者予以退货,但对使用过的摩托车每日按货款2‰收取折旧费。折旧费的日期计算自开具发票之日起至退货之日止,其中应扣除修理占用时间和因无配件待修时间。
第十五条 自售出之日起7日内退货的,销售者除按上述第十四条规定将费用退还给购买者外,还应承担购买者已交纳的附加费、车船使用费、保险费、牌照费、行车执照工本费、审验费、养路费等合理费用。
自售出之日起超过7日退货的,销售者只承担上述第十四条规定的费用,其余费用由购买者承担。
第十六条 生产者或供货者的提供的修理费用,在各个流通环节不得截留,最终全部支付给修理者。
第十七条 属下列情况之一的摩托车,不实行“三包”:
(一)自购车之日起一年以上(以有效发票为准,扣除修理占用或无零配件待修时间)的;
(二)行使里程超过6000千米的;
(三)购买者因未按产品使用说明书的要求使用、维护、保管而造成损坏的;
(四)非承担“三包”修理者拆动造成损坏;
(五)无“三包”凭证或有效发票的(能够证明该摩托车在“三包”有效期内的除外);
(六)涂改的“三包”凭证或与“三包”凭证上产品型号、车架号、发动机号不符的)摩托车;
(七)因不可抗拒力造成损坏的。
第十八条 生产者、销售者、修理者破产、倒闭、兼并、分立的,其“三包”责任按国家有关规定执行。
第十九条 购买者因“三包”问题与销售者、修理者、生产者发生纠纷时,可以向消费者协会、质量管理协会用户委员会和其分有关组织申请调解,有关组织应当积极受理。
第二十条 销售者、修理者、生产者未按本实施细则执行三包的,购买者可以向产品质量监督部门或者工商行政管理部门申诉,由上述部门责令其按“三包”规定办理。购买者也可以依照《仲裁法》的规定与销售者、修理者或生产者达成仲裁协议,向国家设立的仲裁机构申请裁决,还可以直接向人民法院起诉。
第二十一条 本实施细则由机械工业部解释。
第二十二条 本实施细则从一九九七年五月一日起实行。

附件1.摩托车三包凭证
三包凭证是摩托车购买者在产品出现质量问题时,享受三包权利的凭证。三包凭证必须包括下列内容:
(1)摩托车型号;
(2)销售单位名称;
(3)用户姓名;
(4)用户通讯地址;
(5)用户联系电话;
(6)车架号;
(7)发动机号;
(8)出厂日期;
(9)购车日期;
(10)发票号码;
(11)修理单位名称;
(12)修理单位地址;
(13)修理单位电话;
(14)修理单位邮政编码;
(15)修理单位联系人;
(16)维修记录。
维修记录项目:送修日期,送修次数,送修故障情况,故障原因故障处理情况及退、换货证明,交验日期,维修(或处理)人员签字。
对维修的车辆,应详细记录每次维修情况和故障处理情况,以备核查并作为进行换货、退货的凭证。

附件2:摩托车性能故障表
┌─┬─────┬──────────────────────────────┐
│序│零部件名称│ 故 障 及 情 况 │
│号│ │ │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│1│ 整 车 │(1)跑偏,手握方向把在直线行驶时感到摩托车规律性偏向一方。│
│ │ │(2)整车明显抖动。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)转速失控而飞车,造成发动机报废。 │
│ │ │(2)连杆断。 │
│2│ 发动机 │(3)活塞销断。 │
│ │ │(4)活塞破裂。 │
│ │ │(5)不能起动。 │
│ │ │(6)发动机有明显敲缸声,活塞裙部拍击气缸壁发出声响,经调整│
│ │ │ 不能排除。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)因结合面不平、气孔、裂纹、火花塞孔滑牙造成的严重漏气。│
│ │ │(2)气门烧蚀,关闭不严,经研磨不能排除。 │
│ │ │(3)气门座严重烧蚀,造成关闭不严。 │
│ │ │(4)气门锁夹破裂。 │
│3│ 气缸盖 │(5)气门弹簧破裂。 │
│ │ │(6)气门摇臂破裂, │
│ │ │(7)簧片阀断裂。 │
│ │ │(8)减压阀断。 │
│ │ │(9)气缸盖螺栓断。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)缸体严重破裂,严重裂纹。 │
│4│ 气缸体 │(2)气缸套可见明显拉痕。 │
│ │ │(3)活塞与缸套粘连。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)有裂纹砂眼,明显漏油、漏气。 │
│ │ │(2)曲轴箱结合面衬垫局部破损,结合面漏气、漏油。 │
│5│ 曲轴箱 │(3)正时齿轮断齿,齿面严重破损或剥落。 │
│ │ │(4)正时齿轮紧固螺母脱落。 │
│ │ │(5)正时链条断裂。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)活塞破裂、掉顶、烧顶、卡死。 │
│6│ 活 塞 │(2)活塞销卡簧断开、脱落,引起缸套严重拉伤。 │
│ │ │(3)活塞环断。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)断裂、变形。 │
│7│ 连 杆 │(2)连杆轴承烧蚀、破碎、保持架开裂。 │
│ │ │(3)连杆螺栓断、螺母松脱。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)曲轴断裂,烧蚀、破碎或咬死,明显弯曲变形。 │
│8│ 曲 轴 │(2)曲柄销严重磨损、烧蚀。 │
│ │ │(3)主轴承烧蚀、卡死、破损、保持架开裂。 │
│ │ │(4)输出齿(链)轮严重磨损断齿。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)断裂。 │
│9│ 凸轮轴 │(2)凸轮严重磨损、烧蚀。 │
│ │ │(3)轴径严重磨损。 │
│ │ │(4)凸轮轴齿(链)轮断齿,齿面严重磨损或剥落。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│10│ 化油器 │本体、浮子室裂纹引起漏油。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│11│ 消声器 │焊缝开焊。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│12│ 机油泵 │卡死。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│13│ 离合器 │机件损坏引起不能切断或不能传递扭矩。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)轴断或齿轮损坏,机壳损坏。 │
│14│ 变速器 │(2)各轴承损坏或严重磨损。 │
│ │ │(3)变速器拔叉严重磨损,超过维修极限值,变形或断裂。 │
│ │ │(4)输出链轮轴断,链轮损坏。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│15│ 减速器 │(1)减速器损坏。 │
│ │ │(2)轴承损坏,被动齿轮严重磨损、剥落、断齿。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)传动轴脱落、断、万向节与花键轴脱开,花键轴扭断或断裂。│
│16│轴传动系统│(2)传动轴有明显扭曲变形,严重不平衡。 │
│ │ │(3)花键轴因严重磨损而松旷、扭曲变形,花键严重破损。 │
│ │ │(4)传动轴联轴器损坏。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)差速器损坏,壳体裂。 │
│17│ 差速器 │(2)半轴损坏,半轴套管断裂。 │
│ │ │(3)差速器十字轴断裂。 │
│ │ │(4)行星齿轮严重磨损超过维修极限值或断齿。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│18│ 车 架 │关键部位裂纹、车架断裂。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│19│ 减震器 │减震器杆断。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│20│ 悬挂系统 │(1)U型螺栓断,螺纹损坏。 │
│ │ │(2)钢板弹簧吊耳断裂、严重变形。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)轮销严重开裂。 │
│ │ │(2)外胎爆裂、龟裂,在6000千米内不正常磨损及严重磨损超│
│21│ 车 轮 │ 过维修极限值。 │
│ │ │(3)幅板断裂。 │
│ │ │(4)幅条断。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)行驶中制动操纵杆断裂。 │
│ │ │(2)制动钢索断裂。 │
│ │ │(3)制动系统停车时失效、无法调整。 │
│22│ 制动系统 │(4)制动鼓轮裂纹。 │
│ │ │(5)制动蹄块断裂。 │
│ │ │(6)液压制动系统由于泄漏、气阻、泵压明显降低、钳块卡滞造成│
│ │ │ 制动失效。 │
├─┼─────┼──────────────────────────────┤
│ │ │(1)起动电机损坏,使发动机不能起动。 │
│ │ │(2)发电机(或磁电机)损坏,不能发电。 │
│23│电气基仪表│(3)发电机连接端键断,不能发电。 │
│ │ │(4)因加工装配等原因造成发电机(或磁电机)转子与定子相碰。│
│ │ │(5)电缆线总成烧坏。 │
└─┴─────┴──────────────────────────────┘
注:性能故障的判断以摩托车行业标准QT/T29117.6-93 为依据。


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国家教委、总参谋部、总政治部关于中国人民解放军院校学历证书实行统一制作和管理的通知

国家教委等


国家教委、总参谋部、总政治部关于中国人民解放军院校学历证书实行统一制作和管理的通知
国家教委等




中国人民解放军的院校教育工作,在党和各级人民政府的关怀下,在中央军委、总部的领导下,不断发展、完善,为军队、为国家培养了大批优秀人才。军队院校的大学专科以上学历教育,是国家高等教育的组成部分。鉴于地方普通高等教育和成人高等教育已经按照国家教委的规定实
行了学历证书统一制作和管理的制度,中国人民解放军亦将对军队院校的学历证书实行统一制作和管理。自1995年起,凡符合总参谋部、总政治部《中国人民解放军院校学历证书管理暂行规定》(〔1995〕参训字第034号)所颁发的学历证书,国家和军队予以承认。



1995年1月17日

汽车后视镜产品强制性认证实施规则

国家认证认可监督管理委员会



编号:CNCA—02C—059:2005



机动车辆产品强制性认证实施规则



汽车后视镜产品
(报批稿)






2005-10-10发布 2005-12-01实施
国家认证认可监督管理委员会发布
目 录


1.适用范围
2.认证模式
3. 认证的基本环节
4. 认证实施的基本要求
4.1 认证的委托和受理
4.2型式试验
4.3初始工厂审查
4.4认证结果评价与批准
4.5 获证后监督
5. 认证证书
5.1认证证书的有效性
5.2认证证书的变更
5.3认证证书的暂停、注销和撤消
6. 强制性产品认证标志的使用
6.1准许使用的标志样式
6.2变形认证标志的使用
6.3加施方式
6.4加施位置
7. 收费

附件1 认证委托时需提交的文件资料
附件2 检测项目和检测依据
附件3 认证委托时需提交的文件资料
1.适用范围
本规则适用于M、N类车辆,以及其它少于四轮,车身部分或全部封闭驾驶室的车辆后视镜产品。
2.认证模式
产品抽样检测+初始工厂审查+获证后监督
注:为方便委托人,认证模式也可采用初始工厂审查+产品抽样检测+获证后监督。(特殊情况时经认证机构同意,认证委托人可采取送样方式进行产品检测)。
3. 认证的基本环节
3.1认证的委托和受理
3.2 产品抽样检测
3.3 初始工厂审查
3.4 认证结果评价与批准
3.5 获证后监督
4.认证实施的基本要求
4.1认证的委托和受理
4.1.1认证的单元划分
同一生产厂生产的且在以下主要方面无差异的后视镜产品视为同一单元:
1) 反射面尺寸、形状及曲率半径;
2) 后视镜的结构和材料,如:保持件结构和材料,支架结构与形状、与车体连接方式和镜面调节方式等;
3) 后视镜的辅助功能。
4.1.2认证委托时需提交的文件资料见附件1。
4.2 产品抽样检测
4.2.1 产品抽样
4.2.1.1抽样原则
认证单元中只有一个型号的,抽取本型号的样品。
以多于一个型号的产品为同一认证单元委托认证时,应由认证机构从中选取具有代表性的一个型号进行检测,其他型号需要时抽取样品作差异试验。
4.2.1.2 抽样时机
一般情况下,产品抽样应在初始工厂审查前进行。为方便委托人,产品抽样也可以和初始工厂审查同时进行。
4.2.1.3 抽样方法
样品应在工厂生产的合格品中(包括生产线、仓库)随机抽取,抽样基数应不低于样品的10倍。
抽取的样品由抽样人封样后,送至指定的检测机构实施检测。
4.2.1.4抽样数量
每单元抽取同一型号后视镜样品3套。对于免做撞击试验的后视镜,每种样品抽样1套。所有样品均应带安装支架。
4.2.1.5 试验样品及相关资料的处置
试验后,应以适当的方式处置已经确认合格的样品和相关资料。
4.2.2 检测标准、项目及依据
检测项目和检测依据见附件2。
4.3 初始工厂审查
4.3.1初始工厂审查时间
一般情况下,抽样检测合格后,进行初始工厂审查。
工厂审查时间根据委托认证产品的单元及覆盖产品型号数量确定,并适当考虑工厂的生产规模,一般每个加工场所为2至6个人日。
4.3.2 审查内容
工厂审查的内容为工厂质量保证能力审查和产品一致性检查。
4.3.2.1 工厂质量保证能力审查
《强制性认证工厂质量保证能力要求》(见附件3)为本规则覆盖产品初始工厂质量保证能力审查的基本要求。
4.3.2.2 产品一致性检查
工厂审查时,应对委托认证的产品进行一致性检查,包括以下内容:
1) 认证产品的标识(如:名称、规格、型号和商标等)应与试验报告及委托认证提交的资料所标明的一致;
2) 认证产品的结构应与抽样样品及委托认证提交的资料一致;
3) 认证产品所用的关键件,应与抽样样品及委托认证提交的资料一致。
4) 现场指定试验:试验项目应从例行检验或确认检验项目中选取(见附件3)。
产品一致性检查出现问题时,认证机构应视情况作出限期整改、重新型式试验、中止本次认证的处理。
4.3.3工厂质量保证能力审查应覆盖申请认证产品的加工场所,产品一致性检查应覆盖申请认证产品。
4.4认证结果评价与批准
4.4.1认证结果评价与批准
认证机构负责对抽样检测、工厂审查结果进行综合评价,评价合格的,由认证机构对委托人颁发认证证书(每一个认证单元颁发一张认证证书)。认证证书的使用应符合《强制性产品认证管理规定》的要求。
产品抽样检测不合格,允许限期(不超过3个月)整改,如期完成整改后申请产品抽样检测复试;工厂审查存在不合格项,允许限期(不超过3个月)整改,认证机构采取适当方式对整改结果进行确认。产品抽样检测复试和工厂审查整改结果均合格,经认证机构评价后颁发认证证书;逾期不能完成整改,或整改结果不合格,终止本次认证。
4.4.2认证时限
认证时限是自正式受理认证之日起至颁发认证证书所实际发生的工作日,包括产品抽样检测时间、工厂审查时间、认证结果评价和批准时间、证书制作时间。
产品抽样检测时间自样品送达指定检测机构之日起计算,检测周期不超过20个工作日。
工厂审查后提交报告时间一般为5个工作日,以检查员完成现场审查,收到并确认工厂递交的不合格纠正措施报告之日起计算。
认证结论评价、批准时间以及证书制作时间一般不超过5个工作日。
4.5 获证后监督
4.5.1 监督的频次
4.5.1.1一般情况下,从获证后的第12个月起进行第一次获证后监督,此后每年应至少进行一次获证后监督。
4.5.1.2 若发生下述情况之一可增加监督频次:
1)获证产品出现严重质量问题,或者用户提出投诉并经查实为持证人责任的;
2)认证机构有足够理由对获证产品与本规则中规定的标准要求的符合性提出质疑时;
3)有足够信息表明制造商、生产厂因变更组织机构、生产条件、质量管理体系等,从而可能影响产品符合性或一致性时。
4.5.2 监督的内容
监督的方式是:工厂质量保证能力复查 +认证产品一致性检查+产品抽样检测。
为方便委托人,产品抽样检测的结果也可以作为确认检验的结果。
4.5.2.1 工厂质量保证能力复查
由认证机构根据工厂质量保证能力要求,对工厂进行监督复查。《强制性认证工厂质量保证能力要求》规定的第3,4,5,9条是每次监督复查的必查项目,其他项目可以选查,每4年内至少覆盖要求中的全部项目。
每个加工场所监督复查的时间一般为1至2个人日。
4.5.2.2 认证产品一致性检查
监督时在加工场所对获证产品进行产品一致性检查。检查内容见4.3.2.2。
4.5.2.3产品抽样检测
在监督时进行抽样。样品应在工厂生产的合格品中(包括生产线、仓库)随机抽取。抽样的数量见4.2.1.4。对抽取样品的检测由指定的检测机构实施。抽样检测项目依据本规则中的4.2.2条。
4.5.3 获证后监督结果的评价
监督复查合格后,可以继续保持认证资格、使用认证标志。对监督复查时发现产品本身存在不符合的,视情况作出暂停或撤销认证的决定,停止使用认证标志,并对外公告;对质量保证能力有不符合项的,应在3个月内完成纠正措施,逾期将撤销认证证书、停止使用认证标志,并对外公告。
5.认证证书
5.1认证证书的有效性
本规则覆盖产品的认证证书不规定证书有效性截止日期。证书的有效性依赖认证机构定期的监督获得保持。
5.2认证证书的变更
本规则覆盖产品的认证证书,如果其产品发生以下变更时,应向认证机构提出变更申请:
1)增加/减少同一单元内认证产品;
2)获证产品的关键零部件、原材料、结构、制造工艺和供应商等发生变化;
3)获证产品的商标,委托人、制造商或工厂信息(名称和/或地址、质量保证体系等)发生变化;
4)其他影响认证要求的变更。
认证机构应核查以上变更情况,确认原认证结果对认证变更的有效性;需要时,针对差异进行补充检测和/或工厂保证能力审查;合格后,确认原证书继续有效和/或换发认证证书。
5.3认证证书的暂停、注销和撤消
按《强制性产品认证管理规定》的要求执行。在认证证书暂停期间及认证证书注销和撤消后,产品不得出厂、进口。
6.强制性产品认证标志的使用
证书持有者必须遵守《强制性产品认证标志管理办法》的规定。
6.1准许使用的标志样式

6.2变形认证标志的使用
本规则覆盖的产品不允许使用任何形式的变形认证标志。
6.3 加施方式
可以采用统一印制的标准规格认证标志和印刷、模压认证标志中的任何一种。
采用印刷、模压认证标志时,还应在标志周边适当位置注明产品的工厂代码。标志使用方案应报国家认监委批准的强制性产品认证标志发放与管理机构核准。
6.4 加施位置
应将认证标志加施在部件主体的适当位置上。
7. 收费
CCC认证收费涉及申请费、产品检测费、工厂审查费、批准与注册费(含证书费)、监督复查费、年金、认证标志费等,具体费用由认证、检测机构按国家有关规定统一收取。

附件1
认证委托时需提交的文件资料

1.产品描述 (至少应包含以下内容):
1.1产品名称和型号规格;
1.2商标;
1.3反射面尺寸、形状和材料;
1.4反射面曲率半径;
1.5支架结构和材料;
1.6 保护框架材料;
1.7镜面调节方式、与车体连接方式;
1.8产品适用车型;
1.9其他需要说明的问题。
2.足以识别产品主要特征的照片。
3.产品图纸:
足以识别产品主要特征的总装图。
4.产品关键零部件、材料清单
4.1本规则覆盖产品的关键零部件、材料为:反射面、支架、保护框架和反射面涂层材料等;
4.2清单中至少要包括关键零部件、材料的名称、型号、规格、材料、供货单位和进厂检验项目等内容。
5. 工厂概况:
5.1 生产情况(所申请产品的生产规模、能力及生产历史);
5.2 工厂的关键生产设备清单;
5.3 工厂的主要检测仪器设备清单(包括:名称、型号、规格、数量、精度、检定周期等);
5.4 与附件3有关的质量管理体系文件目录及机构框图/表和职责规定文件等。
6.必要的认证产品检测报告。
7. 委托人、工厂的注册证明材料。
8. 指定认证机构需要的其他文件。






附件2
检测项目和检测依据
1. 检测标准:
GB 15084 机动车辆后视镜的性能和安装要求
(GB 15084-1994 汽车后视镜的性能和安装要求)
2. 检测项目

序号 检测项目 检测依据的标准条款
1 一般要求 第 4(4.1)条
2 尺寸 第5.1(4.2)条
3 反射面曲率半径 第5.2.1、5.2.2、5.2.3(4.3、5.1)条
4 反射率 第5.2.4(4.4.1、5.2)条
5 撞击性能 第 6.1、6.2(4.5.1、4.5.3、4.5.4、4.5.5、5.3)条
6 抗弯曲性能 第 6.1、6.3(4.5.1、4.5.5、5.4)条
括号内条款号为GB 15084-1994标准的要求。
注:标准采用现行有效的版本。


















附件3
强制性认证工厂质量保证能力要求

为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品的一致性,工厂应满足本文件规定的产品质量保证能力要求。
1 职责和资源
1.1 职责
工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系。且工厂应在组织内指定一名质量负责人,无论该成员在其他方面的职责如何,应具有以下方面的职责和权限:
a)负责建立满足本文件要求的质量体系,并确保其实施和保持;
b)确保加施强制性认证标志的产品符合认证标准的要求;
c)建立文件化的程序,确保认证标志的妥善保管和使用;
d)建立文件化的程序,确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认,不加贴强制性认证标志。
质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。
所有班次的生产操作,应指定确保产品质量的人员。
负责产品质量的人员,为了纠正质量问题,应有权停止生产。
1.2 资源
工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合认证标准的产品要求;应配备相应的人力资源,确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力。建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境。

2 文件和记录
2.1 工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件,以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定,以及产品获证后对获证产品的变更(标准、工艺、关键件等)、标志的使用管理等的规定。
产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容,其要求应不低于有关该产品的实施规则要求。
2.2 工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制。这些控制应确保:
a)文件发布前和更改应由授权人批准,以确保其适宜性;
b)文件的更改和修订状态得到识别,防止作废文件的非预期使用;
c)在使用处可获得相应文件的有效版本。
2.3 工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序,质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。
质量记录应有适当的保存期限。
3 采购和进货检验
3.1 供应商的控制
工厂应制定对关键零部件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序。程序中应包括对关键零部件或材料供应商实行产品和制造过程批准的要求,以确保供应商具有保证生产关键零部件和材料满足要求的能力。
工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录。
3.2 关键零部件和材料的检验/验证
工厂应建立并保持对供应商提供的关键零部件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序。程序中应包括检验项目、方法、频次和判定准则,以确保关键零部件和材料满足认证所规定的要求。
关键零部件和材料的检验可由工厂进行,也可以由供应商完成。当由供应商检验时,工厂应对供应商提出明确的检验要求。
工厂应保存关键零部件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。

4 生产过程控制和过程检验
4.1 过程准备
4.1.1 工厂应对关键生产工序(过程)进行识别并确认;关键工序操作人员应具备相应的能力;如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时,则应制定相应的工艺作业指导书,使生产过程受控。
4.1.2对关键的生产过程进行过程研究,以验证过程能力并为过程控制提供输入。
4.1.3以适当方式进行作业准备验证。
4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求。
4.3 可行时,工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控。
4.4 工厂应建立并实施生产工装管理系统和关键设备预防性维护系统。
4.5 工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验,以确保产品及零部件与认证样品一致。
4.6 工厂应建立并实施产品的可追溯系统。
适当时,确定并应用统计技术。

5 例行检验和确认检验
工厂应制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序,以验证产品满足规定的要求。检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等,并应保存检验记录。具体的例行检验和确认检验要求应满足相应产品的认证实施规则的要求。
例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验,通常检验后,除包装和加贴标签外,不再进一步加工。
汽车后视镜产品例行检验项目包括:外观质量和调节性能
确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
汽车后视镜产品的确认检验项目为附件2所要求的全部项目,其中曲率半径、反射率的检验频次每3个月应至少进行一次,其余项目检验频次为1次/年。

6 检验试验仪器设备
用于检验和试验的设备应定期校准和检查,并满足检验试验能力。
检验和试验的仪器设备应有操作规程,检验人员应能按操作规程要求,准确地使用仪器设备。
6.1 校准和检定
用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行校准的,则应规定校准方法、验收准则和校准周期等。设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。
应保存设备的校准记录。
6.2 测量系统分析
为分析测量和试验设备系统测量结果的变异,工厂应进行适当的测量系统分析,保存相应的记录,适当时,可选用测量系统重复性和再现性(R&R)分析,小样法分析。
6.3 实验室管理
工厂应定义内部实验室实验范围,包括进行检验、试验或校准服务的能力。
为工厂提供检验、试验或校准服务的外部/商业/独立实验室应有定义的范围,包括有能力进行的检验、试验或校准服务。

7 不合格品的控制
工厂应建立不合格品控制程序,内容应包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取的纠正、预防措施。
工厂应制定返工、返修作业指导书,内容应包括经返修、返工后的产品需重新检测。对重要部件或组件的返修应作相应的记录。
未经确定或可疑状态的产品,应列为不合格品。
废旧产品必须以对待不合格品的类似方法进行控制。
应保存对不合格品的处置记录。

8 内部审核
工厂应建立文件化的内部质量管理体系审核程序,确保质量管理体系的有效性和认证产品的一致性,并记录内部质量管理体系审核结果。
对工厂的投诉尤其是对产品不符合标准要求的投诉,应保存记录,并应作为内部质量管理体系审核的信息输入。
工厂应以适宜的频率审核每个制造过程,以决定其有效性。
工厂应以适宜的频率,在生产的适当阶段对其产品进行审核,以验证符合所有规定的要求。
对审核中发现的问题,应采取纠正和预防措施,并进行记录。

9 认证产品的一致性
工厂应对批量生产产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制,以使认证产品持续符合规定的要求。
工厂应建立产品关键零部件和材料、结构等影响产品符合规定要求因素的变更控制程序,认证产品的变更(可能影响与相关标准的符合性或型式试验样件的一致性)在实施前应向认证机构申报并获得批准后方可执行。

10 包装、搬运和储存
工厂所进行的任何包装、搬运操作和储存环境应不影响产品符合规定标准要求。
工厂应按适当策划的时间间隔检查库存品状况,以便及时发现变质情况。

注:斜体字表述的内容引用自GB/T18305-2003。


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